25/10/2020 por Bernardo Moraes e Matheus Kasnowski
Apesar de já existir há mais de três décadas, o Lean Six Sigma nunca foi tão falado como atualmente. Devido à exponencial inovação de mercado e adaptabilidade de grandes empresas, métodos tradicionais não são mais funcionais, tendo cada vez mais dificuldade de gerar diferenciais e potencializar as empresas que buscam crescer no mercado. Com o cenário gradual de competitividade global, escassez de recursos e prazos cada vez mais curtos, torna-se mais necessário a busca por métodos e aplicações para adaptar-se às novas demandas.
Dessa forma, visando a melhoria contínua dos processos e, consequentemente, a maior produtividade possível a baixo custo, buscou-se uma nova abordagem crítica à cadeia produtiva. Com a união da filosofia Lean Manufacturing, voltada à simplificação e eliminação de desperdícios no fluxo e, os métodos aplicáveis do Six Sigma, fomentado em técnicas de controle de qualidade, elaborou-se a metodologia Lean Six Sigma (LSS). Essa metodologia é utilizada por grandes empresas como base de melhoria e adaptação às constantes variações do mercado.
Você sabe o que é a filosofia Lean Manufacturing?
O Lean Manufacturing ou Lean Production (em português: manufatura enxuta ou produção enxuta) é uma filosofia de gestão que surgiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial. Nesse contexto, diante da escassez de recursos e visando a sobrevivência da Toyota Motor Corporation, Eiji Toyota orientou seus colaboradores a eliminarem todos os desperdícios possíveis. Assim, o executivo Taiichi Ohno desenvolveu um sistema de produção de caráter alternativo, denominado Sistema Toyota de Produção (STP), buscando aumentar a produtividade e a eficiência.
Baseado nesse modelo, em 1997, com a publicação do livro “A Mentalidade Enxuta nas Empresas Lean Thinking: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza”, dos autores James P. Womack e Daniel T. Jones, o termo “Lean” foi popularizado. Sendo assim, o “Lean Thinking” ampliava as ideias, conceitos e práticas da Toyota, tornando-se efetivamente uma filosofia e uma cultura empresarial que poderia ser disseminada para empresas dos mais diferentes tipos e setores.
Dessa forma, o conceito de “Lean” pode ser definido como uma filosofia com o propósito de gerar o máximo de valor para o cliente, ao mesmo tempo em que reduz o desperdício consumindo o mínimo de recursos e aproveitando completamente o potencial humano envolvido na realização do trabalho. Pode-se dizer, então, que o “Lean” é fundamentado em três principais pontos: qualidade total, melhoria contínua e a busca por excelência. Ademais, é válido destacar os sete principais desperdícios, segundo a filosofia, que seriam: superprodução, transporte, estoque, espera, movimentação, processamento desnecessário e defeito.
1) Superprodução:
Consiste em produzir mais do que o necessário para atender o cliente. O ideal é sempre buscar produzir exatamente a quantidade que atenderá à demanda real da empresa. A superprodução, além de ser um desperdício por si só, é considerada a “mãe” de todos os demais. Isso ocorre, pois ela exige transportes adicionais, movimentações excessivas, maior tempo de espera, ocupação desnecessária de espaço físico para estocagem e outras situações que não agregam valor ao negócio.
2) Transporte:
É o movimento de materiais de um local para o outro. Todo transporte tem algum custo, seja financeiro, de tempo ou operacional, uma vez que trabalhadores podem estar envolvidos nesse processo. Sendo assim, representa um desperdício realizar qualquer tipo de transporte que poderia ser evitado.
3) Estoque:
O desperdício de estoque pode ocorrer tanto na compra como no armazenamento de materiais. Estoques excessivos representam um maior custo para a empresa, retardam a detecção de defeitos e ocupam espaços físicos que poderiam estar sendo melhor utilizados. Esse problema costuma ocorrer quando a empresa não possui conhecimento do consumo real dos seus produtos, realizando uma gestão de estoque inadequada.
4) Espera:
O ideal é que todos os processos ocorram em fluxo contínuo, sem interrupções. O desperdício de espera ocorre quando há pessoas ou máquinas que estão aptas a produzir, mas na verdade estão ociosas. Isso ocorre quando os mesmos estão aguardando a chegada de algum material, informação ou a finalização de uma etapa anterior de produção, por exemplo. Apesar de parecer algo simples, essas situações ocorrem com grande frequência, representando uma grande ineficiência e desperdício de tempo na produção.
5) Movimentação:
Está relacionado às movimentações desnecessárias de funcionários ou máquinas. O deslocamento entre estações de trabalho distantes, devido a um layout de operação desordenado, ou o tempo gasto com a procura de uma ferramenta dentro de uma caixa desorganizada podem ilustrar esse tipo de desperdício. O ideal é, então, que todo movimento seja utilizado para a produção, sendo capaz de gerar valor.
6) Processamento desnecessário:
São atividades ineficientes, que não agregam valor, ou que trazem mais valor do que é exigido pelos clientes. Além disso, podem atrasar ou até mesmo atrapalhar a produção. Para exemplificar, pode-se citar burocracias em excesso, retrabalhos ou a adição de recursos que não serão utilizados pelos clientes, mas que aumentarão os custos e o tempo de produção.
7) Defeito:
Itens defeituosos exigem retrabalhos e geram desperdício de recursos, materiais e tempo. Isso pode ocasionar a perda de clientes insatisfeitos com a qualidade do produto, danificando a imagem da empresa. Sendo assim, é fundamental estabelecer bons processos que permitam a prevenção de defeitos, visando a produção correta logo na primeira vez. Além disso, é importante que cada etapa do processo seja capaz de garantir a qualidade do produto, para detectar problemas, caso existam, e corrigi-los o mais rápido possível.
Certo, mas e o Six Sigma?
A metodologia Six Sigma, desenvolvida pela Motorola na década de 1980 e, posteriormente, utilizada pela General Electric e Samsung, é impulsionada pela melhoria contínua da performance dos processos. Essa metodologia objetiva o menor número de variações possível. Dessa forma, explica-se o nome da metodologia, onde Sigma se baseia nos desvios padrões de operações executadas com recursos e desperdícios acima do planejado. Com isso, sua aplicação busca o número de seis sigmas como um nível de desempenho a ser alcançado. Nesse caso, o 1-sigma representaria um processo com alta variabilidade e taxa de defeitos e o 6-sigma seria considerado o ideal, abordando um processo de alto rendimento e taxa mínima de variações e desperdícios.
Assim, na busca por aumento da qualidade na cadeia e o menor grau de variabilidade nos processos, torna-se necessário a utilização de técnicas e ferramentas capazes de estruturar a identificação de pontos falhos e, posteriormente, suas causas, ao longo da execução de cada etapa. Com isso, o método mais utilizado no Six Sigma é o DMAIC, fundamentando em um ciclo de monitoramento e controle de qualidade, visando a constante identificação de pontos e planos de melhoria na cadeia.
Com isso, pode-se notar que a metodologia Six Sigma reflete uma abordagem de alta versatilidade, realizada de forma quantitativa, estruturada e voltada para a melhoria de processos com baixas taxas de investimento. Essa metodologia pode ser adaptada e aplicada a qualquer área ou setor, visando o maior grau de perfeição possível em cada etapa. Dessa forma, foca-se em três pilares chaves: redução de custos, otimização de processos e incremento da satisfação de clientes.
Como se relacionam para melhorar os processos?
Com a crescente utilização das metodologias acima, buscou-se cada vez mais viabilizar a utilização dessas abordagens de forma conjunta. De modo a adaptar e potencializar resultados, ocorreu em 1986 a primeira integralização e o surgimento do Lean Six Sigma. Dessa forma, a metodologia trabalha com intuito de complementar os pontos fracos e intensificar os pontos fortes de cada abordagem. Desse modo, o Lean será voltado à percepção e remoção de desperdícios, aumentando a velocidade dos processos, e o Six Sigma à identificação e redução de possíveis variações nas etapas. Assim, é possível conciliar uma visão macro de reconhecimento de falhas e realizar uma análise aprofundada de causa e efeito a partir da base de dados do controle estatístico de qualidade.
Conclusão
Portanto, o Lean Six Sigma proporciona uma vantagem competitiva cíclica, buscando metrificar dados e adotar ações voltadas à melhoria contínua dos processos que a empresa realiza. Logo, possibilita a constante adaptação e manutenção do crescimento no mercado.
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